在當(dāng)今印刷行業(yè)，特別是在煙印刷領(lǐng)域，市場競爭較為激烈。由于煙包印刷生產(chǎn)工藝復(fù)雜，產(chǎn)品質(zhì)量要求較高，企業(yè)在發(fā)展過程中要想取得好的經(jīng)濟(jì)效益，除了向用戶提供優(yōu)質(zhì)高效的產(chǎn)品，提高市場競爭力外，加強(qiáng)內(nèi)部管理，降低生產(chǎn)成本也是必不可少的工作。

生產(chǎn)成本的構(gòu)成要素較多，如原輔材料、人工工資、能源消耗、管理費(fèi)用等，但這些成本要素大多較為固定，可調(diào)整變動(dòng)的范圍較小，所以向內(nèi)部挖掘潛能，利用工藝改善提高產(chǎn)品合格率，進(jìn)而降低生產(chǎn)成本成為了一個(gè)重要途徑。下面，筆者根據(jù)我公司生產(chǎn)“黃金葉（小目標(biāo)）”小盒煙包印刷的實(shí)際案例，介紹工藝改善在降本增效中的應(yīng)用。

產(chǎn)品印制工藝介紹

“黃金葉（小目標(biāo)）”煙包小盒印刷工藝為8色+UV上光，所用紙張為232g/m2橫紋光柱鐳射銀卡紙，所用印刷機(jī)型為進(jìn)口博斯特十色凹印機(jī)+連線切大張，單張印紙幅面為735mm×623mm，拼版方式為3×6=18枚/版，印后工藝為壓凹凸、燙印、模切、撕邊、品檢。該產(chǎn)品印刷圖案復(fù)雜，套印精度要求高，主圖案為淡黃色實(shí)地，主圖案所用油墨主要為白墨，對(duì)印版和刮墨刀磨損較大，印刷圖案容易產(chǎn)生色線，如圖1所示。

影響生產(chǎn)成本的主要因素

由于該產(chǎn)品印刷顏色多、生產(chǎn)工序多、紙張幅面大、套印精度要求高、油墨流平性控制難、燙印圖案方向固定、紙張表面光滑等原因，造成產(chǎn)品合格率低，印版耐印率低，電化鋁利用率低，刮墨刀更換頻繁，撕邊清廢折損率高等問題，生產(chǎn)成本居高不下?，F(xiàn)把主要工序工藝改善前的部分生產(chǎn)成本情況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，如表1所示。

從表1中可以看出，在印刷、燙印和撕邊工序浪費(fèi)較大，生產(chǎn)成本較高，需要加以改進(jìn)。

工藝改善措施

1.凹印工序工藝改善

在凹印工序，針對(duì)主圖案印版耐印率低、刮墨刀磨損嚴(yán)重、更換印版和刮墨刀頻繁、容易產(chǎn)生印刷色線、產(chǎn)品合格率低的問題，結(jié)合印刷油墨的特性，我們有針對(duì)性的制定了工藝改善措施。

(1) 改善印版雕刻參數(shù)。

根據(jù)油墨性質(zhì)及溶劑對(duì)油墨顏料溶解情況，結(jié)合主圖案為實(shí)地及主要油墨為白墨的特點(diǎn)，對(duì)主圖案印版的雕刻參數(shù)進(jìn)行了改進(jìn)，網(wǎng)點(diǎn)雕刻深度在原基礎(chǔ)上加深5μm，網(wǎng)點(diǎn)線數(shù)在原基礎(chǔ)上降低5線，并且增加了印版拋光次數(shù)，提升了印版光潔度，以增強(qiáng)實(shí)地圖案印版對(duì)于白墨的印刷適應(yīng)性。

(2) 改善刮墨刀刮墨角度和壓力。

根據(jù)設(shè)備運(yùn)行速度，結(jié)合印版周長和圖案面積等實(shí)際情況，調(diào)整刮墨刀和印版滾筒之間的夾角。油墨刮刀安裝角度和壓力過大，導(dǎo)致刀刃和印版滾筒接觸面積增大, 容易造成刮墨刀及印版滾筒磨損，在產(chǎn)品表面形成色線。

通過多次試驗(yàn)驗(yàn)證，確認(rèn)刮墨刀與印版滾筒之間的夾角控制在55o～60o之間，刮墨刀與印版滾筒之間的壓力控制在1.5±0.1bar時(shí)效果較佳，如圖2所示。刮墨刀刮墨干凈，無明顯磨損，產(chǎn)品表面無色線。

(3)改善油墨印刷適應(yīng)性。

白墨中的顏料主要為鈦白粉，硬度較高，再加上油墨中的其他雜質(zhì)，在印刷生產(chǎn)過程中如果油墨攪拌不均勻，過濾不干凈，雜質(zhì)顆粒容易對(duì)印版及刮墨刀造成磨損，使印刷圖案形成墨斑、色線等質(zhì)量缺陷。

我們要求油墨生產(chǎn)廠家加大對(duì)所提供油墨的研磨力度，確保油墨顆粒細(xì)度滿足小于10μm的標(biāo)準(zhǔn)要求，同時(shí)改進(jìn)過濾網(wǎng)的目數(shù)。目數(shù)過小，雜質(zhì)顆粒容易進(jìn)入墨槽，對(duì)印版及刮墨刀造成磨損；目數(shù)過大，容易造成油墨循環(huán)不暢，影響印刷生產(chǎn)。

經(jīng)多次試驗(yàn)驗(yàn)證，使用200目尼龍過濾網(wǎng)效果較佳。同時(shí)我們加工制作了油墨攪拌裝置，使油墨攪拌均勻后再加入墨槽進(jìn)行循環(huán)使用。經(jīng)過改善后，生產(chǎn)時(shí)油墨流平性好，印刷圖案飽滿平實(shí)，無墨斑、色線等質(zhì)量缺陷產(chǎn)生。

2.燙印工序工藝改善

在燙印工序，改善前的電化鋁走向?yàn)榭v向，如圖3所示。因?yàn)殡娀X上有“黃金葉”葉子形狀的圖案，葉子燙印圖案的方向必須與印張一致，根據(jù)印刷圖案3×6的排版方式，及電化鋁中“黃金葉”葉子的原有排列方向，電化鋁的走向需為縱向，走箔方式為勻步加跳步，使用3盤3cm寬的電化鋁。

但是通過觀察測量燙印圖案面積和間隔，如圖4所示，經(jīng)過計(jì)算對(duì)比電化鋁跳步距離，發(fā)現(xiàn)電化鋁走向?yàn)榭v向時(shí)浪費(fèi)較大，每燙印10枚產(chǎn)品平均使用電化鋁的面積為56×3=168cm2，并且電化鋁更換頻繁，停機(jī)次數(shù)較多，每盤1200m長的電化鋁只能燙印4000張印張；而電化鋁走向改為橫向時(shí)，走箔方式為勻步，使用6盤5cm寬的電化鋁，每燙印10枚產(chǎn)品平均使用電化鋁的面積為18×5=90cm2，每盤1200m長的電化鋁能夠燙印20000張印張，不但電化鋁的使用面積減少，停機(jī)次數(shù)也大為減少，生產(chǎn)效率明顯提高，產(chǎn)品質(zhì)量也更加穩(wěn)定。

但是需要電化鋁供應(yīng)商在加工生產(chǎn)電化鋁時(shí)把圖案中“黃金葉”葉子的排列方向旋轉(zhuǎn)90度，確保燙印圖案方向與印張保持一致。經(jīng)過多次試驗(yàn)驗(yàn)證，電化鋁走向由縱向改為橫向后效果良好，電化鋁使用面積減少了46%，停機(jī)更換電化鋁的次數(shù)減少了80%。具體改進(jìn)情況如圖5所示。

3.撕邊工序工藝改善

在撕邊工序，改善前的通常情況是印刷紙張模切完以后由人工進(jìn)行撕邊清廢。但是該產(chǎn)品表面印刷有UV光油，紙張表面較為光滑，不易被抓牢，且由于圖案工藝設(shè)計(jì)的需要，在每兩個(gè)盒片的縱向之間排列有3mm寬的間隔條，在進(jìn)行人工撕邊清廢時(shí)紙張容易脫手，造成產(chǎn)品折損率較高，浪費(fèi)較大，效率較低，每人每小時(shí)只能完成2000張印張的撕邊清廢量，為此我們進(jìn)行了多次論證分析，決定利用多頭自動(dòng)撕邊清廢機(jī)（如圖6所示），由人工撕邊清廢改為由機(jī)器撕邊清廢。

經(jīng)過統(tǒng)計(jì)，在撕邊清廢工藝改善后，產(chǎn)品折損率由原來的5.0‰降低為0.5‰，每臺(tái)機(jī)器每小時(shí)能完成10000張印張的撕邊清廢量，既提高了生產(chǎn)效率，也節(jié)約了生產(chǎn)成本，改善效果良好。

工藝改善前后效果對(duì)比

通過對(duì)比表2的數(shù)據(jù)可以看出，工藝改善在煙包印刷降本增效中的作用較大，效果明顯。工藝改善無處不在，我們?cè)谝院蟮纳a(chǎn)中需要更加注重細(xì)節(jié)，學(xué)會(huì)善于觀察，深挖降耗潛能，積累技術(shù)經(jīng)驗(yàn)，加大工藝改善力度，不斷提高發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的能力，為降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率、增強(qiáng)企業(yè)盈利能力找到新的方法，提供新的思路。